こんな加工もできます、作例集

 02　06/21
段付きワークの前後判別装置


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前後判別装置
Φ0.7ミリのピンを、手前のパーツフィーダーで一列に供給し、直線フィーダーで選別装置に送り込みます。
Φ0.7ミリのピンにある、幅0.5ミリの溝の前後判別をし、左側に直線フィーダーで搬送します。


段付きワークの満杯センサー
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Φ1.5　X　L　15　で段付き加工がされていて、一部Φ0.7　X　L　5　の部分があるワーク。
通常のセンサー用の加工では透過してしまうため、センサー用の穴をΦ0.6で開けています。
センサーの取り付け角度も50度とり、ワーク同士の接点を感知しない設定にしています。
雰囲気中に油分があるため、通常上向きにつけるシュートを立て向きにつけ、油分が滑走面に付着することを防いでいます。
センサーの穴も横方向に開けることにより、油分によるトラブルを減らす工夫をしています。


ワーク分離用切り出し装置　
シャッター
シャッター　ワーク分離機
直線フィーダー、シュート先端でワークを分離する装置です。

多列排出　

選別が複雑で、多列供給できないワークを多列に振り分けます。
1列を４列にサーボモーターで振り分け、シリンダーでワークを上に突き出した状態で待機する装置です。
ワークが無くなると、原点に戻り動作を繰り返します。
2列で排出後、多段式のシリンダーで4列に振り分け、シリンダーでワークを上に突き出した状態で待機する装置です。
ワークが無くなると、原点に戻り動作を繰り返します。
1列を10列にサーボモーターで振り分け、シリンダーでワークを上に突き出した状態で待機する装置です。
ワークが無くなると、原点に戻り動作を繰り返します。
溶接 　　
外径φ1.5X内径φ0.8のパイプをアルゴン溶接する。
ステンレスパイプの肉厚が0.35です。

外径φ4X内径φ2のパイプを徐々に絞って、外径φ1.5X内径φ0.8のパイプのパイプにつなげています。
外径φ4X内径φ2のパイプに外径φ2X内径φ0.8のパイプをアルゴン溶接で着けています。

エアーの噴出し口に使用します。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　02　08/26
ワークの反転・姿勢制御
ステンレスの板を重ね張りして、ワークが通過するようにしたものです、水平から垂直までひねっています。
中を通過するワークは、長さが5ミリから22ミリまでで、厚みが1.2ミリです。

全てのワークが無調整で通るように製作しています。
フライスで削りだしたステンレスの角材を水平から垂直までひねっています。

ＮＣで削りだすと、トンでもなく高くなりますので、手で曲げて製作します。　　　　　　　
難しい排出姿勢
多品種を一台のパーツフィーダーで整列排出します。
写真のパーツフィーダーは、3種類のアタッチメントの組み合わせで10種類のワークを整列排出します。　　　　　02　06/24
凸　凹　こんな形のワークで高さが3㍉～6㍉、直径φ6～φ14までの10種類です。
薄い金属のワークをピッチ20㍉で4列排出しました。

直線フィーダーのシュートをマガジンとして使用しています。
樹脂製のワッシャーを立てて垂直に落としています。

ホッパーと静電気除去ブロワーを一括台板上にセットしています。
頭の丸いキャップと頭の尖がったキャップを下向きに排出しています。

2列排出です。
　　　　　　　　　　02　06/26
選別可能な姿勢から、排出姿勢に90度方向を変換する。
ワークの切り欠きが下になって、立っている状態から、進行方向に90度姿勢を変換して、横方向に180度捻って裏向きにして排出しています。
2列排出です。
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ワークは含油メタルです。
ワークから油が出てくるためボウル内面に樹脂を貼り付けています。
ステンレスのアタッチメントに張り付くためエアーで圧送しています。
立っていた状態から、進行方向に90度姿勢を変換してから、長手方向でピンが上向き、ピンの付いている部分が前向きに来るのを最終排出方向に出口で進行方向を90度姿勢を変換しています。
アタッチメントの部分で、ピンが外向きで下方向に揃えて選別しています。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　02　07/02
2列排出のパーツフィーダーで、満杯センサーを二個使用して制御する。
2列にのうち、片側が満杯の状態の時には”自然オーバーフロー”を行い、2列満杯時にはパーツフィダーを停止させます。
内側の列の供給量を多くして、必ず内列から満杯になるように設定。
内列の角度を浅く作り、足下で走行させてシュートの減りを防いでいます。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　02　012/27
・・・・つづく